Корпус пластинчатого теплообменника

Корпус теплообменника состоит из двух плит: из основной и прижимной. Плита теплообменника это вырезанная из листа металла деталь, в которой сделаны технологические отверстия для установки стяжных шпилек, ножки, задней стойки и направляющих.  Корпус выполняет несколько важных функций:

• Обеспечивает стяжку пакета пластин. Сжатие пакета пластин необходимо чтобы уплотнения плотно прилегали к пластинам, и конструкция стала герметичной.
• Придает конструкции общую жесткость после затяжки шпилек.

 Корпус теплообменника изготавливают из Ст3сп (Сталь конструкционная углеродистая). Такая сталь имеет однородный состав. Она обладает устойчивостью к агрессивным средам и повышенными прочностными характеристиками.

Основная плита имеет места для крепления к ней направляющих. Направляющие обеспечивают правильную установку пластин при сборке. После укладки пакета пластин, устанавливается прижимная плита. Пакет пластин стягивается при помощи шпилек до необходимой толщины.

Давайте, рассмотрим, из каких этапов состоит процесс производства корпуса теплообменника:

1. Резка плит.

   

   Лист металла поступает в установку плазменной резки. Это станок с ЧПУ – он управляется при помощи специальной программы. Его задача вырезать необходимые нам плиты строго по техническим чертежам.
    

2. Обработка плит

   

   Этот этап включает в себя нарезку необходимых резьб в плитах. Приварку  патрубков теплообменника. Доработку технологических отверстий. Обработку острых углов корпуса, чтобы он не нанес травм и порезов при работе с ним.
    

3. Подготовка поверхности металла

   

   На этом этапе корпус проходит шлифовку и обработку паром для обезжиривания и удаления загрязнений с поверхности металла.
    

4. Покраска корпуса

   

   Очищенные плиты поступают в покрасочную камеру. На поверхность металла наносится антикоррозийное покрытие и в два слоя краска. Это обеспечивает надежную защиту корпуса теплообменника от коррозии и мелких повреждений.

Толщина корпуса это важный параметр, который влияет на максимальное рабочее давление теплообменника. Если взять стандартный типоразмер теплообменника, то его корпус изготавливается в четырех вариантах:

1. Корпус с максимальным рабочим давлением 6 бар
2. Корпус с максимальным рабочим давлением 10 бар
3. Корпус с максимальным рабочим давлением 16 бар
4. Спец. изготовление – корпус на 25 бар.

Тут все просто, чем больше давление выдерживает теплообменник, тем толще его корпус. Также с увеличением типоразмера теплообменника, толщина его корпуса тоже растет. Более крупные типоразмеры требуют применения плит корпуса с большей толщиной.

Патрубки теплообменника могут изготавливаться в трех основных вариантах:

1. Фланцевые соединения
2. Резьбовые соединения
3. Патрубки под приварку

Диаметр патрубков зависит от пропускной способности теплообменника. С увеличением объёма прокачиваемой жидкости через теплообменник, увеличивается диаметр его патрубков. При работе с пищевыми средами патрубки теплообменника изготавливаются из нержавеющей стали.

Мы постоянно поддерживаем на складе запас готовых корпусов. Пластины теплообменников у нас также всегда в наличии. Поэтому сборка теплообменника занимает 1 день! Готовые теплообменники мы отгружаем нашим заказчикам в день заказа.
 

Если вам необходимо подобрать теплообменный аппарат или нужна консультация - вы можете оставить заявку на сайте или связаться с нашим специалистом.
8-902-403-22-00 - Евгений.